O Estudo de Tempos e Movimentos é uma técnica utilizada para ______ as atividades e as tarefas realizadas no ambiente de trabalho, com o objetivo de aumentar a eficiência e ______ desperdícios. Essa técnica se concentra na observação cuidadosa dos movimentos dos trabalhadores e no tempo gasto em cada etapa de uma tarefa, permitindo identificar possíveis melhorias no processo produtivo. Ao eliminar movimentos ______ e otimizar a sequência de ações, é possível reduzir o tempo de execução das tarefas e aumentar a produtividade. Assinale a alternativa que preencha correta e respectivamente as lacunas.

Durante a fase de implementação do ERP, assinale a alternativa que apresenta a ação fundamental para garantir o sucesso do processo.

Um gerente de produção precisa alocar as tarefas de uma linha de produção de maneira eficiente, visando otimizar o tempo de ciclo e minimizar os tempos ociosos entre as operações. Para isso, ele está buscando a melhor maneira de determinar a sequência ideal das tarefas e alocar corretamente os operadores em cada etapa do processo produtivo, garantindo que o fluxo de produção seja contínuo e eficiente, sem interrupções desnecessárias. Analise as duas afirmativas abaixo e a relação proposta entre elas.

I. O Diagrama de Precedência e Balanceamento de Linha é a ferramenta mais eficaz para otimizar a sequência das tarefas e a alocação dos operadores, permitindo uma distribuição equilibrada do trabalho ao longo da linha de produção.

PORQUE II. O Diagrama de Precedência define a ordem correta das tarefas com base nas interdependências entre as atividades, e o Balanceamento de Linha ajuda a distribuir as tarefas de forma a minimizar tempos ociosos e maximizar a eficiência da produção.

Diante do exposto, assinale a alternativa correta.

Uma empresa de manufatura está planejando abrir uma nova fábrica para aumentar sua capacidade de produção e atender à crescente demanda de seus clientes. O engenheiro de produção responsável pela fábrica foi incumbido de realizar o dimensionamento da capacidade produtiva para garantir que a produção possa atender às metas estabelecidas pela diretoria.

Para isso, o engenheiro precisa considerar vários fatores críticos, como:

Demanda projetada para o produto final;

Tempo de ciclo dos processos, que representa o tempo necessário para a produção de uma unidade do produto;

Disponibilidade de máquinas e mão de obra, incluindo o número de máquinas disponíveis para a produção e os turnos de trabalho que a fábrica pretende adotar;

Número de funcionários por turno e a quantidade de horas trabalhadas diariamente.

Diante do exposto, a empresa deseja determinar a capacidade produtiva da nova fábrica para assegurar que o volume de produção atenda à demanda, sem gargalos no processo. Assinale a alternativa que apresenta qual das seguintes fórmulas deve ser utilizada para calcular a capacidade produtiva da nova fábrica, considerando o tempo disponível, o tempo de ciclo de cada unidade produzida e o número de máquinas.

Com relação ao Ciclo PDCA, analise as afirmativas abaixo e dê valores Verdadeiro (V) ou Falso (F).

( ) A implementação do Ciclo PDCA garante a eliminação total de erros no processo, proporcionando uma operação sem falhas.

( ) O Ciclo PDCA é um método interativo que promove a melhoria contínua através de um processo cíclico de planejamento, execução, verificação e ação, ajustando continuamente os processos para otimizar os resultados.

( ) A principal vantagem do Ciclo PDCA é aumentar a velocidade da produção sem foco na qualidade.

( ) Uma das etapas do Ciclo PDCA envolve a definição das características do produto que o cliente deseja, assegurando que os resultados atendam às expectativas do consumidor final.

Assinale a alternativa que apresenta a sequência correta de cima para baixo.