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Total Productive Maintenance - TPM (em português, Manutenção Produtiva Total) é um sistema desenvolvido no Japão a fim de eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a qualidade e diminuir custos nas empresas com processos contínuos. São considerados pontos chave para a implantação do TPM:
A Análise de Modo e Efeito de Falha (FMEA - Failure Mode and Effect Analysis) é uma ferramenta que busca evitar, por meio da análise das falhas potenciais e por propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Já a Análise de Modo de Falha, Efeitos e Criticidade (FMECA - Failure Mode, Effects and Criticality Analysis) indica que a análise de criticidade é também realizada. A opção de se aplicar um FMECA ao invés de FMEA está centrada:
Pode-se definir manutenibilidade como sendo a probabilidade de se executar o reparo de uma falha dentro de um prazo preestabelecido, bem como a disponibilidade de um sistema como o percentual de tempo em que o equipamento está em condições de operar ao ser solicitado para o trabalho. Sobre estes dois conceitos, pode-se afirmar que:
Os serviços de manutenção nas empresas podem ser organizados de diferentes maneiras, no que se refere especialmente à subordinação, sendo comumente caracterizado como centralizado, descentralizado e misto. Quanto à forma centralizada, é correto afirmar que:
A manutenção ideal de uma máquina é aquela que permite uma alta disponibilidade a um custo adequado. Havendo diferentes tipos de manutenção, com diferentes características, é correto afirmar que a manutenção:
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